Die Herstellung von Wellwänden erfolgt in mehreren automatisierten Produktionsschritten:

Coil-Abwickler: Ein System, das das Stahlband automatisch von der Rolle abwickelt.
Falteinheit für Wellbleche: Die Einheit, in der das Stahlblech mithilfe von Schneidwerkzeugen in die gewünschte Wellenform gebracht wird.
Wellwand-Schneidemaschine: Wird verwendet, um Wellwandsegmente in verschiedenen Größen zu schneiden.
Nahtschweißen der Wellwände (Automatisches Nahtschweißen): Ein robotergestütztes Schweißsystem, das die Kanten der Wellwände verbindet.
Anbringen von Abstandsstreifen: Ein Prozess zur Sicherstellung des richtigen Abstands zwischen den Wellwandsegmenten.
Punktschweißverfahren: Verschiedene Wellwandteile werden mittels Punktschweißen miteinander verbunden.
Schweißen einer Rundstange: Eine Rundstange wird angeschweißt, um die Stabilität zu erhöhen und Verformungen zu verhindern.
Kantenbiegen der Wellwände: Die Kanten werden je nach Kundenanforderung in verschiedenen Winkeln gebogen (0°, 45°, 90°, 180°).

Die Herstellung von Transformatorbehältern erfolgt in mehreren Produktionsschritten:

Herstellung der Wellwände: Der Produktionsprozess beginnt mit der Herstellung der Wellwände, die eine der wichtigsten Komponenten des Transformatorbehälters sind.

Schneiden von Stahlblechen und Winkeln: Schwarze Stahlbleche und Winkelprofile werden auf die erforderlichen Maße zugeschnitten.

Plasmaschneiden der Behälterdeckel: Die Deckel der Transformatorbehälter werden mit Plasmaschneidmaschinen präzise zugeschnitten.

Schweißen und Montage des Behälters: Die vorbereiteten Teile werden im Schweißbereich montiert und miteinander verschweißt.

Reinigung und Waschen: Nach dem Schweißen werden die Behälter und Deckel gereinigt und gewaschen.

Lackierprozess: Anschließend werden die gereinigten Teile in die Lackierabteilung gebracht und mit einer schützenden Beschichtung versehen.

Verpackung und Versand: Nach dem Lackieren werden die fertigen Behälter und Deckel verpackt und für den Versand vorbereitet.